Heizkeilschweissen

Prozessablauf beim Heizkeilschweissen

Beim Heizkeilschweissen wird ein beheizter Keil zwischen zwei überlappende thermoplastische Lagen geführt. Die Fügeflächen werden dabei an der Oberfläche plastifiziert und unmittelbar danach durch Druckrollen oder vergleichbare Anpresssysteme verbunden. Das Verfahren arbeitet kontinuierlich, weshalb Temperatur, Vorschub, Anpressdruck und Materialverhalten aufeinander abgestimmt sein müssen.

Typische Anwendungen für Bahnen, Folien und Abdichtungssysteme

Das Verfahren wird vor allem für thermoplastische Bahnen eingesetzt, die in überlappender Form gefügt werden. Typische Anwendungen sind technische Folien, Dichtungsbahnen, geomembranartige Auskleidungen sowie Bahnen im Dach-, Behälter- oder Anlagenbereich. Geeignet ist Heizkeilschweissen insbesondere für lange, geradlinige oder nur leicht gekrümmte Nahtverläufe mit wiederkehrender Nahtqualität.

Nahtausführung und verfahrenstypische Varianten

Je nach Maschine und Anwendung entstehen einfache Überlappnähte oder parallele Schweissnähte mit einem Zwischenraum, der für Prüfzwecke genutzt werden kann. Verbreitet sind mobile oder fahrbare Schweissgeräte für kontinuierliche Bahnen. Entscheidend für die Nahtausbildung sind saubere Fügeflächen, definierte Überlappung und eine prozessgerechte Einstellung der Maschine auf Materialdicke und Werkstoff.

Abgrenzung zu anderen Schweissverfahren für Kunststoffe

Innerhalb der Kunststoff-Schweissverfahren gehört Heizkeilschweissen zum Fügen thermoplastischer Flächenmaterialien. Im Unterschied zum Heissluftschweissen erfolgt die Erwärmung nicht über einen Luftstrom, sondern über einen beheizten Keil zwischen den Lagen. Gegenüber dem Extruderschweissen wird kein Zusatzwerkstoff aufgetragen. Von Heizelement-, Spiegel- oder Vibrationsschweissen unterscheidet sich das Verfahren vor allem durch seinen Schwerpunkt auf überlappenden Bahnen und kontinuierlichen Längsnähten statt auf formstabilen Einzelteilen oder stumpfen Fügeflächen.