Werkzeugschärfen

Was beim Werkzeugschärfen bearbeitet wird

Beim Schärfen wird an den funktionsrelevanten Flächen gezielt Material abgetragen. Dabei werden Schneidkante, Freiwinkel, Spanwinkel und weitere geometrische Merkmale der Werkzeugschneide aufbereitet, soweit dies Werkzeugtyp und Verschleisszustand zulassen. Das Verfahren dient nicht der Herstellung eines neuen Werkzeugs, sondern der Wiederinstandsetzung einer vorhandenen Schneide.

Typische Anwendungsfälle in der spanabhebenden Fertigung

Werkzeugschärfen wird eingesetzt, wenn Werkzeuge durch laufenden Gebrauch an Schneidleistung verlieren, aber noch genügend Substanz für eine Nachbearbeitung vorhanden ist. Typische Fälle sind nachlassende Schnittqualität, steigende Schnittkräfte, Gratbildung oder eine verschlechterte Oberflächengüte am Werkstück. In Lohnbetrieben betrifft dies vor allem Werkzeuge, die in wiederkehrenden Bearbeitungsprozessen wirtschaftlich nachgeschärft werden können.

Unterschiede nach Werkzeugart, Geometrie und Werkstoff

Der Aufwand hängt stark von Werkzeugform, Schneidenzahl, Profil und Werkstoff ab. Einfache Geometrien lassen sich anders nachschärfen als profilierte oder mehrschneidige Werkzeuge. Auch der Schneidstoff beeinflusst die Bearbeitung, etwa bei Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall. Je nach Ausführung können zusätzlich Prüfungen der Schneidengeometrie, das Ausbessern kleiner Beschädigungen oder die Vorbereitung für weitere Bearbeitungsschritte relevant sein.

Abgrenzung zu Glattwalzen, Polieren und Schälen

Innerhalb der Lohnarbeiten im Bereich Honen, Läppen und Schleifen gehört Werkzeugschärfen zu den sonstigen Verfahren, weil hier nicht ein Werkstück, sondern das Schneidwerkzeug selbst bearbeitet wird. Glattwalzen und Polieren betreffen in der Regel die Oberflächenbearbeitung von Werkstücken; sie stellen keine Schneidkante wieder her. Schälen ist ein spanabhebendes Verfahren zur Bearbeitung von Werkstücken, nicht zur Instandsetzung von Werkzeugen.