Röntgenprüfungen

Was bei Röntgenprüfungen sichtbar gemacht wird

Bei der Röntgenprüfung wird ein Werkstück durchstrahlt und das entstehende Bild ausgewertet. Unterschiede in Materialdichte, Geometrie und Wandstärke zeigen sich als Kontraste und machen innere Merkmale nachvollziehbar. Je nach Bauteil lassen sich so beispielsweise Poren, Lunker, Einschlüsse, Bindefehler oder verdeckte Beschädigungen erkennen. Das Verfahren eignet sich besonders für Prüfaufgaben, bei denen die innere Struktur entscheidend ist und das Bauteil dabei intakt bleiben soll.

Typische Anwendungen in der Metallbranche

Röntgenprüfungen werden bei gegossenen, geschweissten, gelöteten oder montierten Metallteilen eingesetzt. Typische Prüfobjekte sind Schweissverbindungen, Druckgussteile, sicherheitsrelevante Komponenten, Rohrabschnitte, Gehäuse oder Bauteile mit innenliegenden Kanälen. Auch bei der Erstbemusterung, bei Schadensanalysen oder bei wiederkehrenden Qualitätsprüfungen kann das Verfahren sinnvoll sein. Relevant ist die Methode vor allem dort, wo Innenfehler die Funktion, Dichtheit oder mechanische Belastbarkeit beeinflussen können.

Aufnahmearten und Prüfumfang

Der Prüfumfang richtet sich nach Werkstoff, Bauteilgeometrie, Zugänglichkeit und der erwarteten Fehlstellenart. Röntgenprüfungen können mit einzelnen Aufnahmen oder mit mehreren Projektionen durchgeführt werden, um einen Bereich aus verschiedenen Richtungen zu beurteilen. In der Praxis kommen je nach Aufgabe filmgestützte oder digitale Aufzeichnungen zum Einsatz. Entscheidend für die Aussagekraft sind eine geeignete Positionierung des Bauteils, eine nachvollziehbare Prüfanweisung und klar definierte Bewertungsmerkmale.

Abgrenzung zu Ultraschall-, Riss- und Materialprüfungen

Innerhalb der Leistung Messen und Prüfen sind Röntgenprüfungen von anderen Verfahren klar zu unterscheiden. Im Unterschied zu Ultraschallprüfungen liefern sie eine bildhafte Darstellung innerer Strukturen, während Ultraschall stärker auf Reflexionen im Material basiert. Rissprüfungen konzentrieren sich in der Regel auf oberflächenoffene oder oberflächennahe Fehler und nicht auf die vollständige Durchstrahlung des Bauteilinneren. Chemische Analysen, Härteprüfungen oder metallurgische Prüfverfahren untersuchen dagegen Zusammensetzung und Werkstoffeigenschaften statt verborgene Geometrien oder innere Fehlstellen.