Infrarotstrahler und UV-Strahler

Strahlungsquellen für sichtbare und thermische Prüfeffekte

Infrarotstrahler arbeiten über Wärmeeintrag und werden eingesetzt, wenn Oberflächen, Schichten oder Trocknungszustände unter definierten Bedingungen beeinflusst oder beurteilt werden sollen. UV-Strahler erzeugen Belichtungsbedingungen, unter denen bestimmte Stoffe, Markierungen oder Beschichtungen sichtbar werden oder gezielt reagieren. Im Umfeld der Qualitätssicherung dienen beide nicht nur der Prozessunterstützung, sondern auch dazu, reproduzierbare Prüfbedingungen für Sensorik, Kameras oder manuelle Kontrollen zu schaffen.

Typische Anwendungen in Druck-, Beschichtungs- und Verpackungslinien

Im Verpackungsprozess kommen Infrarotstrahler unter anderem bei der Trocknung oder thermischen Vorbehandlung von Druckfarben, Lacken, Klebstoffen und Oberflächen zum Einsatz. UV-Strahler werden verwendet, wenn UV-härtende Materialien verarbeitet werden oder wenn fluoreszierende Merkmale, Sicherheitskennzeichnungen oder optische Effekte sichtbar gemacht werden sollen. Auch in Kombination mit Inspektionssystemen sind sie relevant, etwa um Kontraste auf Folien, Etiketten, Faltschachteln oder bedruckten Bahnen gezielt zu erhöhen.

Ausführungen nach Wellenlänge, Bauform und Anlagenintegration

Unterschieden wird vor allem nach dem eingesetzten Strahlungsbereich, der Bauform des Strahlers und der Art der Einbindung in die Maschine. Je nach Anwendung werden punktuelle, lineare oder flächige Strahlungsquellen eingesetzt, beispielsweise für Einzelpackungen oder laufende Materialbahnen. Für die Auslegung sind unter anderem Arbeitsabstand, Taktung, Wärmeempfindlichkeit des Materials, Abschirmung, Kühlung und die Regelbarkeit der Leistung relevant. In bestehenden Linien werden Strahler oft als Teil einer kompakten Einheit mit Sensorik, Reflektoren und Schutzkomponenten integriert.

Einordnung innerhalb der Qualitätssicherung

Infrarotstrahler und UV-Strahler sind von Mess- und Inspektionssystemen zu unterscheiden. Im Gegensatz zur Farbmesstechnik liefern sie keine Farbdaten, und anders als Flachbahninspektionssysteme oder allgemeine Inspektionssysteme werten sie keine Bild- oder Fehlersignale aus. Sie schaffen vielmehr die physikalischen Bedingungen, unter denen eine Prüfung, Härtung oder Sichtbarmachung möglich wird. Von Dichtheitsprüfung oder Fertigpackungskontrolle unterscheiden sie sich dadurch, dass sie keine eigenständige Endkontrolle darstellen, sondern meist Teil eines vorgelagerten oder begleitenden Qualitätssicherungsschritts sind.