Kalandrieren

Wie Kalandrieren in der Kunststoffverarbeitung abläuft

Beim Kalandrieren wird eine aufbereitete Kunststoffmasse zwischen aufeinander abgestimmten Walzen geführt. Durch Walzenspalt, Walzentemperatur, Liniengeschwindigkeit und Walzenanordnung entstehen kontinuierliche Bahnen mit vorgegebener Materialstärke und Oberfläche. In der Praxis ist das Kalandrieren oft mit einer Extrusion gekoppelt, weil der Extruder die Schmelze bereitstellt und der Kalander die eigentliche Formgebung zur Bahn übernimmt.

Typische Produkte und Einsatzfelder des Kalandrierens

Das Verfahren wird für flächige Kunststofferzeugnisse verwendet, bei denen eine gleichmässige Dicke über die gesamte Breite gefordert ist. Dazu gehören je nach Werkstoff und Anlagenkonzept Folien, technische Bahnen, Platten oder beschichtete Verbundaufbauten. Kalandrierte Produkte werden unter anderem dort eingesetzt, wo definierte Oberflächen, reproduzierbare Materialstärken oder eine kontinuierliche Weiterverarbeitung in Rollen- oder Tafelform erforderlich sind.

Einfluss von Walzenkonfiguration, Temperatur und Oberflächenbild

Die Ausprägung des Verfahrens hängt stark von der Walzengeometrie und der thermischen Führung des Materials ab. Über die Einstellung der Walzen lassen sich Dickentoleranzen, Glanzgrad, Prägung oder andere Oberflächeneigenschaften beeinflussen. Auch Kühlstrecken, Abzüge und nachgeschaltete Wickel- oder Schneideinheiten sind relevant, weil sie die Bahn stabilisieren und für das gewünschte Endformat vorbereiten.

Abgrenzung zu Folienblasen, Coextrusion und anderen Extrusionsverfahren

Kalandrieren unterscheidet sich von Verfahren wie Folienblasen dadurch, dass die Formgebung nicht über eine aufgeblasene Schlauchgeometrie, sondern über Walzen erfolgt. Von Coextrusion grenzt es sich dadurch ab, dass Coextrusion primär die mehrschichtige Zusammenführung verschiedener Schmelzen beschreibt, während das Kalandrieren die bahnförmige Ausformung über den Walzensatz meint. Innerhalb der Hierarchie unter Extrudieren ist Kalandrieren damit ein spezielles Verfahren für flache, kontinuierliche Produkte und nicht für Profile, Rohre oder ummantelte Geometrien.