Doppelkopfmaschinen

Funktionsprinzip von Doppelkopfmaschinen

Das kennzeichnende Merkmal ist der Doppelantrieb: Ein Antrieb bewegt die Verrohrung, ein zweiter das innenliegende Bohrwerkzeug. Dadurch kann die Maschine gleichzeitig schneiden, lösen und das Bohrloch mit der Verrohrung sichern. Dieses Zusammenspiel wird genutzt, wenn der Baugrund ohne laufende Stützung zum Nachfallen, Ausbrechen oder Vermischen von Schichten neigt.

Einsatz bei verrohrten Bohrungen im Spezialtiefbau

Doppelkopfmaschinen kommen vor allem bei tiefen Bohrungen mit erhöhten Anforderungen an die Bohrlochstabilität zum Einsatz. Typische Anwendungsfelder sind Pfahlgründungen, verrohrte Ankerbohrungen oder andere Bohrungen, die in lockerem, wasserführendem oder heterogenem Baugrund hergestellt werden. Auch bei innerstädtischen Baustellen oder in unmittelbarer Nähe bestehender Bauwerke kann das kontrollierte Bohren mit Verrohrung relevant sein.

Werkzeuge, Bohrgutabfuhr und Verrohrung

Je nach Baugrund werden unterschiedliche Innenwerkzeuge verwendet, etwa zum Schneiden, Lösen oder Zerkleinern des Materials. Die Verrohrung wird während des Bohrens mitgeführt und kann abschnittsweise oder entsprechend dem Verfahren vorgetrieben werden. Wie das Bohrgut ausgetragen wird, hängt von der eingesetzten Maschine, dem Werkzeug und den Boden- oder Felsverhältnissen ab.

Abgrenzung zu Kellybohrmaschinen, Endlosschnecken und Greifern

Im Unterschied zu Kellybohrmaschinen arbeiten Doppelkopfmaschinen nicht nur mit einem Bohrwerkzeug, sondern mit getrennt bewegter Verrohrung und Innenwerkzeug. Gegenüber Endlosschneckenmaschinen und Vollverdrängermaschinen sind sie besonders dort einzuordnen, wo eine direkte und laufende Bohrlochstützung durch Verrohrung erforderlich ist. Greifer werden eher zum Aushub in grösseren Querschnitten oder für andere Bodenverhältnisse eingesetzt, während Imlochhammer-Systeme stärker auf hartes Gestein und schlagendes Bohren ausgerichtet sind.