Beschichten

Epoxidharze für Beschichtungsanwendungen

Epoxidharze werden für Beschichtungen eingesetzt, wenn widerstandsfähige und gut haftende Schichten gefordert sind. Je nach Harztyp, Härter und Formulierung entstehen Systeme für dünne Versiegelungen, mehrschichtige Aufbauten oder funktionale Schutzschichten. Feste Harze und flüssige Harze unterscheiden sich dabei in Verarbeitung, Formulierbarkeit und Einsatz im jeweiligen Beschichtungssystem.

Typische Anwendungsfelder von EP-Beschichtungen

Beschichtungen auf Epoxidbasis werden unter anderem für Beton, Metall und mineralische Untergründe verwendet. Typische Einsatzfelder sind Industrie- und Nutzflächen, Korrosionsschutzsysteme, Tank- und Behälterbeschichtungen sowie technische Schutzschichten im Anlagenbau. Welche Harzform geeignet ist, hängt vom Untergrund, der Schichtdicke, den chemischen oder mechanischen Beanspruchungen und dem vorgesehenen Auftragsverfahren ab.

Feste und flüssige Harze in der Formulierung

Flüssige Epoxidharze werden häufig dort eingesetzt, wo reaktive, niedrigviskose oder lösungsmittelarme Systeme formuliert werden sollen. Feste Epoxidharze kommen eher in Anwendungen zum Einsatz, in denen höhere Feststoffgehalte, bestimmte Filmbildungseigenschaften oder spezielle Verarbeitungswege gefragt sind. Für die spätere Beschichtungsleistung sind neben dem Harz auch Härtersystem, Verdünnung, Pigmentierung und weitere Formulierungsbestandteile relevant.

Abgrenzung zu Lacken, Pulvern und anderen EP-Anwendungen

Innerhalb der Hierarchie steht Beschichten unter "Harze fest und flüssig für" und beschreibt den Anwendungszweck des Harzes. Von "Klebstoffe und Lacke" grenzt sich die Kategorie dadurch ab, dass hier die Harzrohstoffe für Beschichtungen im Vordergrund stehen, nicht das fertige Lacksystem oder der Klebstoff als Endprodukt. Gegenüber "Pulver zum Beschichten und Kleben" geht es nicht um pulverförmige Beschichtungswerkstoffe, sondern um feste und flüssige Epoxidharze. Zu "Giessen" sowie "Imprägnieren und Laminieren" besteht zudem ein anderer materialtechnischer Fokus: dort stehen Volumenverguss beziehungsweise Faser- und Tränkprozesse im Vordergrund.