Sicherheitsarmaturen

Schutzfunktionen in Lebensmittelprozessen

Sicherheitsarmaturen sichern Anlagenteile gegen Zustände ab, die ausserhalb des vorgesehenen Betriebs liegen. Dazu gehören das kontrollierte Abblasen bei Druckanstieg, der Schutz vor Vakuumbildung in Tanks sowie das Verhindern von Rückströmungen in Leitungen. In der Lebensmittelverarbeitung betrifft das nicht nur den Schutz der Technik, sondern auch die Trennung von Produkt, Hilfsmedien und Reinigungsmedien.

Typische Einbauorte in Lager- und Prozessanlagen

Eingesetzt werden Sicherheitsarmaturen unter anderem an Lagertanks, Mischbehältern, Druckleitungen, Pumpengruppen, Wärmebehandlungsanlagen und CIP-Kreisläufen. Auch an Abfülllinien oder bei medienführenden Verbindungen zwischen einzelnen Prozessstufen sind sie relevant, wenn Druckspitzen oder Rückflüsse auftreten können. Welche Ausführung passt, hängt von Medium, Temperatur, Druckbereich, Reinigungsverfahren und der Einbausituation ab.

Bauformen und hygienische Ausführung

Zu den üblichen Ausprägungen zählen Sicherheitsventile, Überströmventile, Druck-Vakuum-Armaturen und Rückflussverhinderer mit Sicherheitsfunktion. In der Lebensmittelbranche müssen dabei Werkstoffe, Dichtungen und innere Geometrien zur Prozesshygiene und zum Reinigungsverfahren passen. Je nach Anwendung sind glatte Oberflächen, geringe Toträume und eine Auslegung für wiederkehrende Reinigung oder Sterilisation relevant.

Abgrenzung zu Absperr-, Regel- und Überwachungsarmaturen

Sicherheitsarmaturen unterscheiden sich von Absperrarmaturen dadurch, dass sie nicht primär zum gezielten Öffnen oder Schliessen einer Leitung dienen. Gegenüber Regelarmaturen steuern sie den Prozess nicht kontinuierlich, sondern greifen bei definierten Grenzwerten oder Fehlzuständen ein. Von Überwachungsarmaturen grenzen sie sich dadurch ab, dass sie nicht nur Zustände erfassen, sondern unmittelbar eine Schutzfunktion auslösen; mit aseptischen Armaturen können sie sich in hygienischen Anforderungen überschneiden, jedoch nicht in ihrer Hauptaufgabe.