Handlinggeräte und Handlingsysteme

Funktion im Materialfluss von Lebensmitteln

Unter Handlinggeräten und Handlingsystemen werden Einrichtungen verstanden, die Produkte oder Behälter gezielt aufnehmen und in eine neue Lage, Position oder Prozessstufe bringen. Typische Aufgaben sind Zuführen, Umsetzen, Stapeln, Entstapeln, Drehen, Kippen, Ausrichten oder Übergeben. In Lebensmittelprozessen betrifft dies sowohl Primärprodukte als auch Verpackungen, Kisten, Kartons, Trays oder Paletten. Die Systeme arbeiten meist an Übergabepunkten, an Taktstationen oder dort, wo eine definierte Orientierung erforderlich ist.

Einsatzbereiche in Verarbeitung, Abfüllung und Verpackung

Handlinglösungen finden sich entlang der gesamten Produktionskette. Sie werden beim Beschicken von Maschinen, beim Ausschleusen einzelner Einheiten, beim Umsetzen zwischen Förderstrecken, beim Beladen von Verpackungseinrichtungen sowie beim Palettieren und Depalettieren eingesetzt. Auch in Kühl- und Lagerbereichen kommen sie zum Einsatz, wenn Gebinde reproduzierbar bewegt oder gestapelt werden müssen. Je nach Produkt stehen dabei hygienische Ausführung, schonende Handhabung, Taktleistung und sichere Prozessführung im Vordergrund.

Ausführungen nach Aufgabe und Automatisierungsgrad

Handlinggeräte reichen von einfachen Hub-, Dreh- oder Schwenkeinheiten bis zu komplexen, mehrstufigen Handlingsystemen mit Greif-, Positionier- und Übergabefunktionen. Sie können manuell unterstützt, teilautomatisiert oder vollständig in eine Linie eingebunden sein. Die konkrete Ausführung richtet sich nach Produktform, Gewicht, Empfindlichkeit, Taktung und Reinigungsanforderungen. In der Lebensmittelbranche sind zudem Materialwahl, Oberflächengestaltung und Zugänglichkeit für Reinigung und Wartung relevante Kriterien.

Abgrenzung zu anderen Förderanlagen

Handlinggeräte und Handlingsysteme unterscheiden sich von Förderbändern, Rollenbahnen, Kettenförderern oder Flaschentransportanlagen dadurch, dass sie keine primär streckenbezogene Dauerförderung übernehmen. Ihr Schwerpunkt liegt auf dem gezielten Eingriff in den Produktfluss an definierten Punkten. Gegenüber Hebemitteln oder Kranen sind sie in der Regel stärker in den laufenden Produktionsprozess integriert und für wiederkehrende, taktgebundene Bewegungen ausgelegt. Innerhalb der Förderanlagen bilden sie damit die Schnittstelle zwischen Transport, Positionierung und Bearbeitung.