Verzinnen

Wie galvanisches Verzinnen durchgeführt wird

Beim galvanischen Verzinnen wird Zinn elektrochemisch auf die vorbereitete Oberfläche eines Metallteils abgeschieden. Ziel ist eine gleichmässige und haftfeste Schicht, die die Eigenschaften des Grundmaterials funktional ergänzt. Damit die Beschichtung zuverlässig haftet, sind eine saubere Oberfläche, geeignete Vorbehandlungsschritte und eine zur Anwendung passende Schichtauslegung erforderlich.

Typische Bauteile und Einsatzkontexte

Verzinnte Oberflächen finden sich unter anderem bei elektrischen und elektronischen Bauteilen, Kontakten, Steckverbindern, Stanz- und Biegeteilen sowie bei Blechteilen, die weiterverarbeitet oder gelötet werden. Das Verfahren wird auch eingesetzt, wenn eine Metalloberfläche gegen atmosphärische Einflüsse geschützt oder für nachfolgende Prozesse definiert werden soll. Ob die Schicht rein funktional oder zusätzlich optisch relevant ist, richtet sich nach dem konkreten Bauteil.

Ausführungen und verfahrenstechnische Varianten

Beim Verzinnen sind unterschiedliche Ausführungen möglich, etwa vollflächige oder partielle Beschichtungen sowie verschiedene Schichtdicken und Oberflächenbilder. Je nach Geometrie, Stückzahl und Handhabung erfolgt die Bearbeitung auf Gestellen oder als Trommelware. Bei bestimmten Grundwerkstoffen können zusätzliche Vor- oder Zwischenschichten sinnvoll sein, um Haftung, Gleichmässigkeit oder die gewünschte Funktion der Zinnschicht zu erreichen.

Abgrenzung zu Verzinken, Verkupfern und anderen Beschichtungen

Innerhalb der galvanischen Oberflächenbehandlungen steht Verzinnen für eine Zinnschicht mit funktionalem Fokus, insbesondere wenn Lötbarkeit oder eine zinnbasierte Oberfläche verlangt werden. Im Unterschied dazu wird Verzinken häufig gewählt, wenn bei Stahlteilen der Korrosionsschutz im Vordergrund steht. Verkupfern dient oft als technische Zwischen- oder Funktionsschicht, während Versilbern oder Vergolden für andere elektrische, chemische oder optische Anforderungen eingesetzt werden.