Vernetzung, Informationstransparenz, technische Assistenz und dezentrale Entscheidungen sind zentrale Eckpfeiler einer „Smart Factory“. Unternehmen, die Produktion und Logistik systematisch miteinander verzahnen und weitestgehend automatisieren, schaffen schon heute eine solide Grundlage, auf der die „intelligente Fabrik“ wachsen und gedeihen kann. In dieser spielt der Mensch weiterhin eine wichtige Rolle. Modernste Technologien entlasten ihn von eintöniger Arbeit und schaffen eine Atmosphäre, welche dazu beiträgt, die Zufriedenheit und Motivation der Mitarbeiter zu steigern.
Nach wie vor steht bei der Entwicklung neuer Fertigungsstätten vielfach die Produktion im Mittelpunkt der Betrachtung. Dem Materialfluss hingegen wird eine eher sekundäre Rolle zugewiesen. Doch in Zeiten einer teils schon heute realisierbaren, auf dem Kerngedanken einer smarten Fabrik basierenden Industrie 4.0 wird eine derartige Differenzierung beziehungsweise entkoppelte Planung vermehrt in Frage gestellt. Benötigt werden vielmehr ganzheitlich orientierte Konzepte, sodass sämtliche Prozesse in Produktion und Logistik miteinander vernetzt und flexibel synchronisiert werden können. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Platzbedarf dank minimierter Bestände sinkt. Über automatisierte Distributionszentren hinaus hat die Schweizer Stöcklin-Gruppe speziell auch in diesem Segment der Produktionslogistik jüngst etliche Projekte unter Berücksichtigung der strategischen und betriebswirtschaftlichen Ziele der Kunden schlüsselfertig umgesetzt. Unterstützt wird die jeweils individuelle Optimierung von Raum, Zeit und Ressourcen durch eine breit gefächerte, Hard- und Software umfassende Produktpalette aus eigener Herstellung, die der mit Hauptsitz im schweizerischen Dornach ansässige, international agierende Intralogistikanbieter und Generalunternehmer komplett aus einer Hand liefert und implementiert.
Schweizer Qualitätsarbeit ohne Abstriche
Auf dieses Angebot setzte auch Omega, eine Marke der Swatch-Group, beim Bau einer neuen Luxusuhren-Manufaktur am Standort Biel, Kanton Bern. Die neue Fertigungsstätte, die nach modernsten ökologischen Kriterien errichtet wurde und sich harmonisch in die städtebauliche Umgebung einfügt, vereint unter einem Dach sowohl die Montage und die Qualitätskontrolle als auch ein vollautomatisches Kleinteilelager samt angeschlossener Fördertechnik. Untergebracht sind ferner Zonen für die Verpackung und die Bereitstellung der Fertigfabrikate zum Versand. „Durch die Umsetzung eines neuen Logistikkonzepts sollten der Materialfluss und die Lagereinrichtungen optimiert und die Kommissionierung sowie die Lagerkapazitäten an zukünftige Anforderungen angepasst werden“, berichtet Domenico Palombo, der im Geschäftsbereich Anlagen der Stöcklin Logistik AG die französischsprachigen Märkte betreut. Ein Höchstmaß an Leistung und Verfügbarkeit über den gesamten Lebenszyklus der Anlage standen hierbei ebenso im Fokus, wie maximale Flexibilität. Parallel sollten die mit den Prozessen verbundenen Kosten reduziert werden. Seit Inbetriebnahme Ende 2017 ist das vollautomatische Kleinteilelager (AKL) Kern des neuen, fünfstöckigen Produktionsgebäudes, welches praktisch rund um das Intralogistiksystem errichtet worden ist. Darin werden verschiedenste Komponenten und Uhrenköpfe verwaltet, die geordnet nach Arbeitsschritten ein- und ausgelagert sowie auf den verschiedenen Etagen kommissioniert werden. Dort sind Spezialisten ihres Fachs am Werk, die unter Reinraum-Bedingungen Uhrwerke mit Ziffernblättern, Zeigern, Gehäusen und Armbändern präzise zusammenbauen. Kontrollen und Logistikaufgaben werden teilweise durch Roboter unterstützt. Nach Abschluss werden die Fertiguhren verpackt und gelangen über eine speziell konzipierte Fördertechnik in den Versand.
Automatisches Kleinteilelager assistiert bei der Montage
Das AKL bietet Platz für mehr als 30.000 Behälter bei doppeltiefer Lagerung. Um die wertvollen Waren im Lager bestmöglich zu schützen, wurde die gesamte Anlage inertisiert ausgeführt. Im Fall von Omega sah das vorbeugende Brandschutzkonzept eine Reduzierung des Sauerstoffgehalts auf gerade einmal 15,2 Prozent vor. Auf diese Weise ist präventiv sichergestellt, dass Brände erst gar nicht entstehen können. Bestückt ist das Lager mit vier Regalbediengeräten aus der BOXer-Familie von Stöcklin Logistik, die jeweils mit einem Lastaufnahmemittel ausgestattet sind. Dazu Domenico Palombo: „Energieeffizienz war von Beginn an ein großes Thema. Diesen Anspruch bedienen wir durch die Leichtbauweise des BOXer, der dank dieses Konstruktionsprinzips bei vergleichbarer Leistung zu den energiesparsamsten Kleinteilegeräten auf dem Markt zählt.“ Aufgrund seiner modularen Bauweise sei der BOXer zudem auf höchstmögliche Flexibilität und Skalierbarkeit ausgelegt. Und über das implementierte Warehouse-Management-System (WMS) mit integrierter Materialflusssteuerung werden kontinuierlich Ein- und Auslagerstrategien unter Berücksichtigung der tagesaktuellen Anforderungen angestoßen. Infolge fahren die Kleinteilegeräte nicht stets mit höchstmöglicher Geschwindigkeit, sondern passen ihr Tempo bedarfsgerecht an. Auf diese Weise werden sowohl der Komponentenverschleiß als auch den Energiebedarf verringert, sodass Ressourcen geschont und unnötig hohe Betriebskosten vermieden werden können. Gleichzeitig sind hinreichend Reserven vorhanden, um in Spitzen auf Systemebene die erforderliche Maximalperformance zu erbringen. Die Anlage (27x10x14m – LxBxH) erstreckt sich über drei Stockwerke – vom Untergeschoss bis zum 1. Obergeschoss. Die restlichen Etagen sind über Lifte an das System angebunden, über die die Waren vertikal verschoben werden. Für die Lagerung und den Transport nutzt Omega Spezialbehälter mit den Abmessungen 305x405x230 mm, die sich mittels individueller EAN-Strichcodes, von denen pro Box jeweils zwei aufgebracht sind, identifizieren lassen. In Summe sind im AKL um die 1.000 Behälterbewegungen pro Stunde möglich. Das integrierte Warehouse-Management-System agiert hierbei als zentrale Steuerinstanz und sorgt für eine durchgängige Bestandstransparenz sowie eine effiziente Auslastung sämtlicher Ressourcen.
Integrierte Schutzmechanismen für Mensch und Produkt
Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass die Behälter vor Einlagerung mit speziellen Staubschutzdeckeln bestückt werden, sodass die darin geführten, qualitativ hochwertigen Uhrenköpfe und Komponenten keinen Schaden nehmen. Im Zuge der Auslagerung werden die Deckel dann wieder entfernt. Da es sich hierbei um eine für den Menschen auf Dauer recht eintönige Arbeit handelt, wird diese bei Omega von Robotern übernommen. Das WMS prüft in diesem Zusammenhang auch, zu welchem Zeitpunkt ein Behälter oder ein Deckel zuletzt gereinigt worden ist. Bei Erreichen des Soll-Zyklus stößt das System automatisch eine Weiterführung zur Reinigungsmaschine im Keller an. „Angesichts des wertvollen Lagerguts ist es zwingend erforderlich, auch bei der Lagerung und dem Transport eine weitestgehend sterile Umgebung zu schaffen, in der ausgeschlossen ist, dass es auch nur zu geringsten Verunreinigungen kommt“, erklärt Domenico Palombo. Eine weitere Anforderung zielte auf das ebenfalls wichtige Thema Lärmschutz. „Die in den Werkstätten ausgeführten Tätigkeiten verlangen höchste Konzentration, weshalb die Lärmreduktion auf ein Minimum hier essentiell ist“, so der Intralogistikexperte weiter. Infolge wurden die Geräuschemissionen entsprechend gesenkt, sodass die Menschen ungestört ihrer anspruchsvollen Arbeit nachgehen können. Ferner verhindern in jeder Etage des Produktionsgebäudes angebrachte Schleusen, dass Schmutzpartikel in die Räumlichkeiten eindringen. Auch wird in der Omega-Produktion heute komplett papierlos gearbeitet. Sämtliche für die Montage erforderlichen Informationen lassen sich auf Bildschirmen oder per Tablet abrufen. Diesem „Reinheitsgebot“ kommt im vollautomatischen BOXer-Kleinteilelager auch das Warehouse-Management-System entgegen, über das eine automatisierte, durchgängig digitalisierte Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung realisiert worden ist. Während das vollautomatische Kleinteilelager der Bevorratung von Uhrenköpfen und Komponenten sowie der Bereitstellung der Teile zur Montage dient, werden Fertiguhren in speziell konzipierten Lägern gelagert. Die Zu- und Abführung erfolgt über eine komplett neu entwickelte Behälter-Fördertechnik, die von den Intralogistikspezialisten aus der Schweiz auf die besonderen Anforderungen der hier zum Einsatz kommenden Ladehilfsmittel angepasst worden ist. Das WMS steuert auch hier auftragsgerecht den gesamten Materialfluss bis hin zur Verpackung und dem Versand per Spedition und verwaltet den Bestand innerhalb der Fertiguhren-Läger.
Innovation und Exzellenz weitergedacht
Dank der direkten Integration des vollautomatischen Kleinteilelagers samt horizontal und vertikal verlaufender Fördertechnik in die Montageumgebung ist heute gewährleistet, dass alle benötigten Teile stets vollständig und „just-in-Time“ zur Verfügung stehen. Dies entspricht auch den Kriterien einer „Lean Production“, in deren Mittelpunkt ein sparsamer und zugleich zeiteffizienter Einsatz sämtlicher Ressourcen steht. Gleichzeitig hat Omega die Voraussetzungen für eine weiter verbesserte Fulfillment-Performance geschaffen. Denn eine automatisierte Intralogistik trägt entscheidend dazu bei, die von den Endkunden erwartete Schnelligkeit und Termintreue bei der Warenzustellung zu gewährleisten und ein perfektes Einkaufserlebnis zu bescheren – ganz gleich, ob online oder im stationären Handel. Zuverlässigkeit auf Technologieebene, Transparenz in der Auftragsverfolgung mit 100% Rückverfolgbarkeit der Komponenten, kurze Durchlaufzeiten und explizit angepasste Versorgungszyklen bei moderaten Prozesskosten und höchstmöglicher Flexibilität sind hierbei die entscheidenden Faktoren. Das für den Schweizer Luxusuhren-Hersteller am Standort Biel umgesetzte Konzept einer integrierten und durchgängig vernetzten Produktionslogistik überzeugt zudem durch Null-Fehler-Strategien und eine lärmreduzierte Arbeitsumgebung, die den dort tätigen Menschen gerecht wird – ein Umstand, der über die Automatisierung hinaus dazu beiträgt, die Produktivleistung insgesamt zu steigern. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Anlagenverfügbarkeit. Daher war auch der Service ein wichtiges Entscheidungskriterium für Omega. Im Fall der Fälle steht das Team von Stöcklin Logistik 24 Stunden an 365 Tagen im Jahr bereit, um etwaige Störungen direkt vor Ort zu beheben und die Lieferbereitschaft innerhalb kürzester Zeit wiederherzustellen. Kleinere Probleme, die nie gänzlich ausgeschlossen werden können, erledigt das professionelle Omega Maintenance Team oder sie werden über den eingerichteten Fernzugang von Stöcklin gelöst.
