Im russischen Lipezk hat das Joint Venture Lamb Weston Belaya Dacha umgerechnet etwa 115 Millionen Euro in den Bau einer neuen, hochmodernen Fabrik zur Herstellung von Pommes Frites investiert. Angegliedert wurde ein vollautomatisches, per Shuttle bedientes Tiefkühl-Hochregallager, über das zukünftig auch die flächendeckende Versorgung der McDonald‘s-Filialen sichergestellt ist – von Moskau bis Murmansk.
Belaya Dacha wurde 1918 als landwirtschaftlicher Betrieb gegründet. 100 Jahre später behauptet die heutige Unternehmensgruppe ihre Position als Russlands führender Hersteller von Fertigsalaten sowie Gemüseprodukten und engagiert sich darüber hinaus im Immobiliengeschäft. Die neue State-of-the-Art-Fabrik im südöstlich von Moskau gelegenen Lipezk ist ein Gemeinschaftsprojekt von Belaya Dacha und Lamb Weston / Meijer, Niederlande, eine der weltweit führenden Marken für hochwertige Kartoffelprodukte.
Mit dem Bau verbunden war die Zielsetzung, erstmalig ein hochautomatisiertes Werk für die Verarbeitung von Kartoffeln in Zentralrussland zu etablieren, um den heimischen Markt mit Qualitätsprodukten aus lokalem Anbau versorgen zu können. Unterstützt wurde das ehrgeizige Vorhaben durch Subventionen aus dem Staatsprogramm der russischen Regierung, die einheimische Landwirte und Unternehmen beim Ausbau ihrer Produktion unterstützt. Ende 2019 soll die neue Fabrik mit rund 200.000 Tonnen Kartoffeln pro Jahr ihre volle Kapazität erreicht haben. Hauptabnehmer der Fertigwaren sind neben McDonald’s weitere Schnellrestaurantketten wie etwa KFC und Burger King.
Kunst an der Kartoffel neu justiert
Die offizielle Eröffnung des auch architektonisch anspruchsvollen Werks in Lipezk fand am 25. April 2018 statt. "Diese Anlage ist eines der Schlüsselprojekte für die Belaya Dacha Group. Ich bin froh, dass wir unser Wissen und unsere umfassende internationale Erfahrung in der Pommes Frites-Produktion mit einem Partner aus dem Ausland kombinieren konnten. Wir sind überzeugt, dass wir mit dieser neuen Fabrik die neue Ausrichtung der Nahrungsmittelproduktion in Russland erfolgreich umsetzen können", sagte Victor Semenov, Supervisory Board Chairman of the Belaya Dacha Group, anlässlich der Feierlichkeiten.
Das integrierte Tiefkühl-Hochregallager (TK-HRL) hatte bereits im Januar gleichen Jahres seinen Betrieb aufgenommen. Die in Silobauweise errichtete, 38 m hohe Anlage verfügt über rund 14.100 Paletten-Stellplätze und ist fördertechnisch an die Produktion angebunden worden. Sowohl im Shuttle-bedienten Kanallager als auch im Bereich der vorgelagerten Fördertechnik herrschen mit -20oC konstante Minusgrade, sodass die Qualität der zwischengelagerten Produkte keinen Schaden nehmen kann. Die Realisierung beanspruchte ein Zeitfenster von gerade einmal 14 Monaten.
Maximale Performance in Eiseskälte
„Vorgabe an den Intralogistikpartner war, eine vollautomatische Systemlösung mit höchstmöglicher Leistung und Lagerkapazität umzusetzen“, erklärt Wladislaw Jaroschewski, Geschäftsbereich Anlagen, Stöcklin Logistik AG, Dornach. Dabei sollten in Anlehnung an die neuen, hochmodernen Fabrikationslinien Technologien auf vergleichbarem Niveau zum Einsatz kommen. „In diesem Kontext sowie angesichts des geringen Sortiments, das gerade einmal sieben verschiedene Artikel umfasst, haben wir eine Kanallager- beziehungsweise Kompaktlagerlösung in Verbindung mit dem PowerShuttle von Stöcklin Logistik empfohlen“, so der Vertriebsleiter Russland weiter. „Gemeinsame Besuche von Referenzanlagen in Europa sowie das insgesamt große persönliche Engagement haben letztlich den Ausschlag gegeben, Stöcklin Logistik mit der Umsetzung des Projekts zu beauftragen“, berichtet Andrey Kochubey, Technischer Direktor bei Lamb Weston Belaya Dacha. Zudem sei die Innovationsstärke des Schweizer Intralogistikers dem niederländischen Co-Investor bereits durch Kontakte im Vorfeld bekannt gewesen.
Aber auch das Sicherheitskonzept überzeugte. Um den erforderlichen Brandschutz gewährleisten zu können, hat Stöcklin Logistik die Anlage als inertes Lager ausgeführt, bei dem der Sauerstoffgehalt auf 16% reduziert wurde. Eine solche Atmosphäre verhindert das Entstehen von Brandherden. Sollte dies doch einmal passieren, erlöschen die Flammen innerhalb kürzester Zeit. „Ein weiterer Vorteil im Vergleich zur weit verbreiteten Sprinklertechnik ist, dass Ware nicht zu Schaden kommt oder im schlimmsten Fall durch den Einsatz von Löschwasser gänzlich vernichtet wird“, führt Wladislaw Jaroschewski weiter aus. Angesichts der dauerfrostigen Umgebung waren zudem höchste Ansprüche an die installierten Komponenten zu erfüllen. Sowohl Mechanik als auch Elektrik müssen kälteresistent ausgelegt sein. Davon betroffen sind auch Fette, Schmierstoffe und die Dichtungen, die beim Betrieb aller lager- und fördertechnischen Einrichtungen zum Einsatz kommen.
Hohe Lagerdichte bei gemäßigten Betriebskosten
Aus der Produktion zugeführte Waren durchlaufen zunächst einen Paletten-Wickler. Im Anschluss werden die Ladungsträger auf die Fördertechnik übergeben und im Rahmen einer Profilkontrolle geprüft, wobei Höhen bis jeweils 2.125 mm zulässig sind. Das Gewicht der Euro-Paletten samt Zuladung darf 750 kg nicht überschreiten. Nach Passieren des Schnelllauftors erfolgen die Weiterführung und Bereitstellung zur Einlagerung in das TK-HRL. Darin verfahren zwei Regalbediengeräte des Typs MASTer 40 MD 2Z von Stöcklin Logistik in zwei Gassen.
„Sowohl im Hinblick auf die Artikel- als auch Auftragsstruktur wäre das Prinzip einer konventionellen einfach- oder auch doppelttiefen Lagerung nicht optimal gewesen“, sagt Wladislaw Jaroschewski. Es rechne sich hingegen eine Lösung mit langen Kanälen, in die bis zu acht Paletten mit Waren platzsparend eingelagert werden können. Die Möglichkeit, vorhandenen Raum mithilfe eines Kanallagers effektiv nutzen zu können, mache sich insbesondere im Bereich der temperaturgeführten Logistik bezahlt. Denn schließlich verbrauche auch jeder ungenutzte Kubikmeter Energie und koste somit Geld.
Die Aufgabe der Einlagerung sowie analog die Auslagerung der Ladeeinheiten übernehmen zwei PowerShuttles, die ebenfalls aus eigener Entwicklung des Schweizer Intralogistikspezialisten stammen und im Stammwerk Dornach hergestellt werden. Die Lagerplatzvergabe erfolgt nach Vorgabe des Stöcklin Warehouse Management Systems (WMS). Das Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) der Kartoffelprodukte respektive Pommes Frites gibt praktisch die Marschrichtung gemäß FiFo-Prinzip (first-in-first-out) vor.
Shuttle-Fahrzeug mit integrierter Intelligenz
Im Zuge der Einlagerung in das TK-HRL wird das PowerShuttle vom Regalbediengerät vor einen ihm zugewiesenen Kanal des Regals positioniert und fährt dort auf einem Schienenprofil horizontal in diesen hinein. Dann wird die Palette abgesetzt – angeforderte Ladeeinheiten werden hingegen unterfahren und ausgelagert. Dies alles funktioniert ohne Kabel zum Mutterfahrzeug, denn das Shuttle kommuniziert über Funk. Die exakte Positionierung wird mittels Laser-Distanzmessgerät in Kombination mit Absolutwertgebern und Sensoren unterstützt. Das auch für den funktionssicheren Einsatz in der Kälte geeignete System ist als Doppel-PowerShuttle ausgeführt, sodass parallel zwei Paletten aufgenommen werden können.
Der Antrieb erfolgt über eine Energiequelle mit sogenannten SuperCaps und Notbatterie (Bordspannung 24 VDC). „Diese Doppelschichtkondensatoren werden nach jeder Fahrt innerhalb von zehn Sekunden über Druckkontakte auf dem Regalbediengerät neu aufgeladen“, so Wladislaw Jaroschewski. „Die lange Lebensdauer von bis zu einer Million Ladezyklen ist ein großer Vorteil gegenüber herkömmlichen Akkus.“ Das integrierte Energiemanagement kontrolliert die SuperCaps kontinuierlich auf Wärmeentwicklung und Betriebsspannung. Über den jeweils ermittelten Ladezustand ist die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) stets über die noch vorhandene Energie informiert. Sollte der Grenzwert unterschritten werden, besteht die Möglichkeit, das Shuttle direkt und sicher auf das Mutterfahrzeug zurückzuführen. Nicht verbrauchte Bremsenergie wird zurück in die Batterie geleitet und kann für weitere Ladevorgänge genutzt werden.
Prestigeprojekt mit nationaler Relevanz
Seit dem Go-Live Anfang Januar 2018 sowie sich anschließender Stabilisierungsphase ist über das neue Tiefkühl-Hochregallager bei Bedarf eine Durchsatzleistung von bis zu 1040 Paletten pro Tag (Auslagerung 16 Std/Tag) möglich. Dazu trägt neben dem Kanallager mit seinen PowerShuttles auch die integrierte Fördertechnik bei, die ebenfalls über das modular konzipierte und benutzerfreundlich ausgelegte StöcklinWMS inklusive Materialflussrechner verwaltet und gesteuert wird. Zur Auslagerung bestimmte Paletten werden Richtung Warenausgang transportiert und durchlaufen auf ihrem Weg dorthin erneut ein zu Temperaturschutzzwecken installiertes Schnelllauftor. Über einen Doppel-Verschiebewagen werden sie letztlich an den als Schwerkraftrollenbahnen ausgebildeten Versandbahnen bereitgestellt und über diese der Lkw-Verladung zugeführt.
Das gesamte Projektteam eint die Freude über das gemeinsam im russischen Lipezk Erreichte. „Mit der auf modernsten Technologien basierenden Produktionsstätte für Pommes Frites setzen wir neue Maßstäbe für die Herstellung von Nahrungsmitteln in unserem Land“, betont Andrey Kochubey vom Joint Venture Lamb Weston Belaya Dacha. „Und auch das integrierte Tiefkühl-Hochregallager hat Vorzeigecharakter“, so der Projektleiter weiter. „Unser hoher Warenbestand bei gleichzeitig geringer Sortimentstiefe lässt sich platzsparend einlagern und dank leistungsstarker, durchgängig automatisierter Lager- und Fördertechnik auf schnellstmöglichem Wege zum Versand bereitstellen.“ Wenn nun Ende 2019 bis zu 200.000 Tonnen Kartoffeln pro Jahr verarbeitet werden, entspricht dies einem Produktionsausstoß von rund 100.000 Tonnen an Fertigprodukten. Auf eine solche Leistung beziehungsweise ein derartiges Abwicklungsvolumen ist man in Lipezk auch auf Ebene der Intralogistik schon jetzt rundum sicher vorbereitet.
