Wellenmessgeräte

Welche Merkmale an Wellen gemessen werden

Wellenmessgeräte beziehen sich auf die typische Geometrie von Wellen und ähnlichen Drehteilen. An einem Werkstück werden häufig mehrere Merkmale entlang der Achse geprüft, etwa Durchmesser an verschiedenen Sitzen, Längen zwischen Schultern, Positionen von Nuten oder Einstichen sowie Form- und Lageabweichungen. Je nach Messaufgabe erfolgt die Erfassung taktil, optisch oder in einer Kombination beider Verfahren.

Einsatz in Fertigung und Endkontrolle

Typische Einsatzfelder liegen in der Herstellung von Antriebswellen, Spindeln, Rotorwellen, Achsen und abgestuften Präzisionsteilen. Wellenmessgeräte werden in Zwischenkontrollen nach Drehen, Schleifen oder weiteren Bearbeitungsschritten ebenso verwendet wie in der Endprüfung und im Wareneingang. In Serienprozessen dienen sie dazu, wiederkehrende Merkmalsfolgen an identischen Werkstücken nachvollziehbar zu prüfen.

Messprinzipien und Gerätekonzepte für Wellen

Das Spektrum reicht von einfachen Messplätzen für einzelne Wellendurchmesser bis zu Messsystemen, die mehrere Prüfmerkmale in einem Ablauf erfassen. Unterschieden wird unter anderem nach manueller Bedienung oder Automatisierung, nach stationärer oder liniennaher Ausführung sowie nach taktilem oder optischem Messprinzip. Auch die Werkstückgeometrie beeinflusst die Auswahl, etwa bei langen schlanken Wellen, kurzen Präzisionsteilen oder stark abgestuften Bauteilen.

Abgrenzung zu anderen Mess- und Prüfgeräten

Innerhalb der Kategorie Messgeräte, Prüfgeräte, Messsysteme und Prüfsysteme sind Wellenmessgeräte auf wellenspezifische Merkmalskombinationen ausgerichtet. Rundlaufprüfgeräte prüfen meist gezielt den Rundlauf, Formprüfgeräte allgemeine Formabweichungen und Zahnradprüfgeräte die Verzahnung; Wellenmessgeräte bündeln dagegen mehrere für Wellen typische Mass- und Geometrieprüfungen. Von Auswuchtmaschinen oder Auswuchtköpfen unterscheiden sie sich dadurch, dass sie Messwerte erfassen und nicht das dynamische Auswuchten übernehmen.